Обработка металла на токарном станке: виды работ, оборудование

Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Процесс токарной обработки металла

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

• нарезание резьбы различного типа;
• сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
• отрезание части заготовки;
• вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Основные виды токарных работ по металлу

Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

• гайки;
• валы различных конфигураций;
• втулки;
• шкивы;
• кольца;
• муфты;
• зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Виды стружки при токарной обработке

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

• высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
• устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
• максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
• высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

Основные типы токарных резцов

По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

• инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
• прямые;
• отогнутые.

Различаются резцы и по цели применения:

• подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
• проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
• канавочные (формирование канавок);
• фасонные (получение детали с определенным профилем);
• расточные (расточка отверстий в заготовке);
• резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
• отрезные (отрезание детали заданной длины).

Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

Углы токарного резца

Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

• главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
• вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
• угол при вершине резца – ε.

Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

• Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
• Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
• Отрезной резец выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
• Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

• по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
• по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

Токарно-винторезный станок 1В625МП

Виды оборудования для токарной обработки

Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

• две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
• суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
• несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
• коробка подач.

Токарный станок с ЧПУ

Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.

В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:

• токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации;
• токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные;
• многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
• обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.

Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки.

Виды работ, выполняемых на токарных станках

Токарные станки предназначены для механической обработки поверхностей вращения. На этих станках обрабатывают самые разнообразные детали: валы и оси, втулки и зубчатые колеса, гильзы и стаканы и т. д.. Объединяет эти детали то, что они состоят в основном из поверхностей вращения: цилиндрических, конических, торцовых, сферических, резьбовых и др.. Валы и оси (рис. 1.1, а) характеризуются длиной, которая обычно в несколько раз больше наибольшего диаметра. Часто вал имеет несколько ступеней различного диаметра для посадки зубчатых колес, различных кулачков, подшипников, хотя иногда в машинах используют и гладкие валы и оси.

Втулки и гильзы (рис. 1 . 1 , б) имеют соосные цилиндрические внутренние и внешние поверхности высокой точности. Отношение длины таких деталей к диаметру колеблется от 0,8 до 2. При обработке втулок и гильз технологическая задача заключается в достижении соосности внутренних и внешних цилиндрических точных поверхностей. Такая же задача возникает и при обработке дисков, например заготовки зубчатого колеса (рис. 1 . 1 , в). Эти детали отличаются от предыдущих большим диаметром внешних поверхностей и малой длиной. Кроме деталей типа тел вращения, на токарных станках обрабатывают поверхности вращения на корпусных деталях (отверстия под подшипники валов), в рычагах и других деталях.

Рис. 1.1. Детали, обрабатываемые на токарных станках

Рис. 1.2. Точение внешних цилиндрических поверхностей

Среди других типов станков токарные по праву имеют наибольший удельный вес в станочном парке страны. Универсальность этих станков иллюстрируется перечислением основных (далеко не всех) видов работ, выполняемых на них.

Виды работ, выполняемых на токарных станках

На рис. 1.2 представлены способы точения цилиндрических внешних поверхностей. Заготовке 1 придается главное вращательное вижение, указанное стрелкой А, Резцу 2 сообщается прямолинейное движение, параллельное оси вращения заготовки — движение подачи, показанное стрелкой Б.

В результате сочетания этих двух движений вершина резца описывает относительно оси вращения заготовки винтовую линию, образуя на заготовке цилиндрическую обработанную поверхность 3. При обработке вершина резца проходит длинный путь, и поэтому резец после нескольких деталей изнашивается и требует переточки. На рис. 1.2, б представлен второй способ получения цилиндрической поверхности — точение заготовки 1 резцом 2 с поперечной радиальной подачей (стрелка В).

В этом случае цилиндрическая поверхность 3 образуется всей режущей кромкой, установленной параллельно оси заготовки. Таким способом можно точить короткие поверхности длиной до 25—30 мм, так как при снятии широкой стружки возрастает вероятность возникновения вибраций. Вместе с тем без переточки ђдним резцом можно обработать большее число деталей, так как нуть, проходимый резцом при обработке одной детали, значительно ороче, чем в предыдущем случае.

. На рис. 1.3, а показаны движения заготовки 1 и резца 2 при подрезании плоского торца с поперечной подачей.

Рис. 1.3. Точение торцовых поверхностей

Особенности данного способа точения плоской поверхности аналогичны особенностям точения цилиндрической поверхности с продольной подачей резца. При подрезании торца с продольной пода чей резца, режущая кромка которого перпендикулярна оси вращения заготовки (рис. 1.3, б), как и при точении цилиндрической поверхности с поперечной подачей, форма обрабатываемой поверхности 3 образуется линией режущей кромки резца. Плоская торцовая поверхность 3 (рис. 1.3, в) может образоваться при проточке прямоугольной канавки отрезным резцом с поперечной подачей или отрезке детали.

Точение конических поверхностей. Для образования конической поверхности резец необходимо перемещать под заданным углом к оси вращения заготовки. Небольшой угол конусности можно получить на токарном станке смещением центра 2 закрепления заднего конца заготовки 1 (рис. 1.4, а), тогда ось ее вращения наклоняется к направлению продольного движения резца на угол а, тангенс которого равен отношению величины смещения к длине заготовки.

Рис. 1.4. Точение конических поверхностёй:

а — со смещением заднего центра; б — поворотом направляющих частей верхней части суппорта; в — по копиркой линейке; г — широким резцом с поперечной подачей

При обработке конических поверхностей 1 с большим углом необходимо изменять направление движения резца З поворотом направляющих каретки 2 верхней части суппорта (рис. А, б) либо применением копировального устройства (рис. 1.4, в), которое при включении продольной подачи с помощью копировальной линейки 1, установленной под углом а, перемещает суппорт с резцом 2 в этом же направлении. Короткие конические поверхности 1 (рис. I А, г) можно обработать широким резцом 2 с поперечной подачей.

Обработка фасонных поверхностей. На токарном станке обрабатывают фасонные поверхности. Один из самых простых способов – точение с поперечной подачей фасонного резца 2 (рис. 1.5, а), имеющего профиль контура 1. Фасонные поверхности 1 большой длины (рис. 1.5, б) обрабатывают с помощью копира 2, позволяющего при постоянной продольной подаче инструмента 3 перемещать его в поперечном направлении в соответствии с профилем копира 2 (рис. 1.5, б) . Станки с ЧПУ, в которых можно одновременно управлять продольной поперечной подачей, имеют возможность задавать необходимую траекторию резца 1 путем изменения величины подач по осям Х и Z (рис. 1.5, в).

Рис. l.5. Точение фасонных поверхностёй:

а—фасонным резцом с поперечной подачей; б—по копиру; в—путем изменения продольной и поперечной подач

Станки с ЧПУ, в которых можно одновременно управлять продольной поперечной подачей, имеют возможность задавать необходимую траекторию резца 1 путем изменения величины подач по осям Х и Z (рис. 1.5, в) .

Нарезание резьбы. Одним из наиболее универсальных способов обработки резьбовых поверхностей является нарезание резьбы резцом 2 (рис. 1.6, а) с профилем при вершине, соответствующим профилю впадины резьбы 1.

Рис. 1.6. Нарезание внешней резьбы:

а — резьбовым резцом; б — гребенкой; в плашкой; г — охватывающее (вихревое) фрезерование; д — наружное фрезерование голанкой

Чтобы получить заданную точность резьбы, необходима жесткая кинематическая связь шпинделя с инструментом: за один оборот заготовки резец должен переместиться с высокой точностью на величину шага резьбы. Чтобы прорезать впадину резьбы на полную глубину, нужно выполнить несколько рабочих ходов, углубляя с каждым ходом резец в заготовку. Гребенка 2, имеющая несколько режущих зубьев разной высоты (рис. 1.6, б), позволяет нарезать резьбу 1 за один рабочий ход.

Более простой способ; нарезание резьбы 1 плашкой 2 (рис. 1.6, в), для которой продольная подача необходима лишь в начальный момент врезания, после чего плашка сама навинчивается на заготовку по нарезанному участку резьбы. Используя приспособления для вращения инструмента 2 (рис. 1.6, г, Д), на токарных станках осуществляют фрезерование резьбы 1.

Обработка внутренних поверхностей. На рис. 1.7 показаны способы обработки внутренних поверхностёй: растачивание цилиндрической поверхности 1 (рис. 1.7, а) с продольной подачей резца 2; прорезание канавки 1 прямоугольного или фасонного профиля с поперечной подачей (рис. 1.7, 6), сверление и развертывание отверстий 1 (рис. I .7, в) инструментом

Рис. 1.7. Точение внутренних поверхностей

2 с продольной подачей; нарезание резьбы 1 резцом 2 (рис. 1.7, г) и метчиком З (рис. 1.7, д).

Другие виды обработки. На токарных станках обрабатывают поверхности путем пластического деформирования поверхностных слоев металла: накатывание рифлений 1 (рис. 1.8, а) роликом 2 и обкатывание поверхности 1 гладким роликом 2 (рис. 1.8, б) для ее упрочения и уменьшения шероховатости (вместо шлифования)

Рис. 1.8 Токарная обработка поверхностным пластическим деформированием

На токарных станках осуществляют обработку поверхностей, требующую сложных кинематических связей рабочих органов станка. К таким способам обработки можно отнести точение по копиру и методом двух подач. Для получения заданного профиля требуется согласованное движение инструмента по двум координатам (см. рис. 1.5, б, в) : продольного по координате Z и поперечного по координате Х перемещений.

Продольное профильное точение (рис. 1.9, а) требует трех согласованных между собой движений: вращения шпинделя с заготовкой 1, продольного перемещения суппорта с инструментом и вращения инструмента 2, в процессе которого он как бы катится по обрабатываемой поверхности.

Рис. 1.9. Точение вращающимся инструментом

Если инструмент имеет сложный профиль, то он позволяет обработать поверхность такого же профиля. Так, на рис, 1.9, б показана схема нарезания резьбы червяка 1 долбяком 2, выполненным в виде зубчатого колеса с режущими зубьями. Долбяк установлен на суппорте, и при продольной подаче ему сообщается вращательное движение. В результате обкатного движения зубья долбяка нарезают модульную резьбу червяка.

Некруглые детали получают путем сообщения инструменту 2 качательного (рис. 1.10, а) движения, согласованного с вращением заготовки 1. Суппорту З (рис. 1.10, б) с.инструментом 2 может сообщаться при этом и продольная подача.

Рис. 1.10. Точение некруглых деталей

1 — заготовка; 2 — инструмент; З — механизм дополнительного движения инструмента

Аналогично может выполняться некруглый торцовый паз и другие некруглые поверхности.

Токарная обработка металла: оборудование и виды работ

• Принцип токарной обработки
• Оборудование и инструментарий
• Работы, выполняемые на токарных станках

Токарные работы – это широкий спектр процедур по механической обработке металлических деталей. Она проводится посредством срезания слоя металла с заготовки специальными инструментами с целью получения детали нужной формы и размеров. Готовое изделие должно соответствовать определенным допускам и стандартам качества. Для контроля производимых деталей используются различные измерительные инструменты, калибры, эталоны.

Принцип токарной обработки

Основы токарной работы заключаются в срезании с металлической заготовки тонкого слоя металла до получения требуемой формы детали и шероховатости ее поверхности. Выполняются эти работы на специальном токарном оборудовании с применением различных режущих инструментов.

Токарная обработка металла подобна процессу расклинивания его приповерхностного слоя посредством острой кромки рабочего инструмента. Под воздействием механического усилия кромка врезается в заготовку, снимая тонкий слой металла и превращая его в стружку. Слой металла заготовки, срезаемый в процессе токарной обработки, называется припуском.

Чтобы обеспечить требуемое качество токарных работ следует обеспечить непрерывность и высокую скорость резки металла заготовки. Для каждого металла есть своя скорость резки, ее величина указана в таблице.

Скорость резки, м/мин

Мягкие виды стали

Твердые виды стали

Форма будущей детали формируется за счет относительного движения инструмента и заготовки, а также геометрии кромки используемого инструмента. Режущий инструмент может совершать поступательное движение поперек/вдоль изделия, а также под постоянным/меняющимся углом.

Оборудование и инструментарий

Технология токарных работ предусматривает использование специального оборудования – токарные станки. С их помощью производятся детали, форма которых является телом качения. В современном производстве используют семь основных видов токарных станков:

• токарно-револьверные – предназначены для изготовления мелких деталей в больших количествах; комплектуются револьверной головкой, позволяющей быстро менять режущий инструмент, перенастраивать оборудование на другой вид работы;
• токарно-винторезные – отличаются возможностью совмещения высокой скорости вращения патрона с продольным перемещением инструмента; используются для крупносерийного и массового производства;
• токарно-карусельные – универсальные станки с планшайбой и станиной больших размеров;
• токарно-фрезерные – универсальное оборудование для индивидуального, массового и серийного производства деталей со сложной формой;
• токарные автоматы – станки с большим числом шпинделей, предназначенные для изготовления деталей со сложной геометрией многопрофильных поверхностей;
• лоботокарные станки – специализированная техника для работы с лобовыми поверхностями; используются для поштучного производства деталей, а также для мелких серий.

Работая на токарном станке, используют различный инструментарий:

• разного рода резцы;
• сверла;
• метчики;
• зенкеры;
• плашки;
• развертки;
• резьбонарезные головки.

Работы, выполняемые на токарных станках

На токарном оборудовании производятся детали типа тел вращения:

• втулки;
• шкивы;
• валы;
• кольца;
• зубчатые колеса;
• гайки;
• муфты, прочее.

Для этого проводится механическая обработка разных поверхностей, вытачиваются канавки, выполняется сверление, зенкерование, растачивание, нарезание резьбы, прочее. Рассмотрим особенности основных видов работ на токарном станке.

Обтачивание цилиндрических поверхностей

Чтобы обрабатывать гладкие цилиндрические поверхности используют проходные резцы (черновые и чистовые) в два приема. Изначально работают черновым (Рис.1), выполняя грубое обтачивание.

Рис.1. Виды резцов, а – прямые, б – отогнутые, в – исполнение Чекалина

После черновой обработки, поверхность имеет высокую шероховатость и крупные риски. Чтобы их удалить пользуются чистовыми резцами (Рис.2).

Рис.2. Виды резцов, а – нормальный, б – с широкой кромкой, в – отогнутый, конструкция Колесова

Нормальные чистовые резцы используются при точении с малой подачей и небольшой глубиной срезания слоя металла. Инструмент с широкой кромкой используется для больших подач и позволяет получить гладкую поверхность.

Подрезание торцов, уступов

Для подрезания используется специальный инструмент – подрезной резец (Рис.3).

Рис.3. Подрезание в центрах, а – подрезной резец, б – подрезание торца с полуцентром

Подрезной инструмент используется для точения детали в центрах, если нужно выполнить обработку торца полностью, в заднюю бабку станка нужно вставить полуцентр и таким способом выполнить точение.

Когда заготовку фиксируют в патроне только одним концом, то для обработки торца можно пользоваться проходным отогнутым резцом. Для выполнения этой процедуры, а также для протачивания уступов применяются подрезные резцы упорного типа. Этот инструмент может работать с продольной и поперечной подачей (Рис.4).

Рис.4. Подрезание торцов разным резцом, а – проходным отогнутым, б – подрезным упорным

Подрезая торцы, нужно следить, чтобы вершина режущей кромки располагалась на уровне центров. Инструмент, размещенный выше или ниже центров, оставит на торце сплошной неподрезанный выступ.

Проточка канавок

Работы, выполняемые на токарных станках по вытачиванию канавок, проводятся с помощью прорезных резцов, кромка которых и воспроизводит форму нужной канавки. Поскольку обычно ширина канавки небольшая, нужны резцы с узкой кромкой, из-за чего она получается достаточно хрупкой. Чтобы увеличить точность работы такими резцами высоту их головок делают больше их ширины в несколько раз.

Вытачивают канавки также и отрезными резцами, которые имеют головку большей длины. Длину головки выбирают, исходя из размеров будущей детали, она должна быть на 50% больше величины ее диаметра.

Рис.5. Резцы подрезного и отрезного типа

Устанавливая резчик (отрезной, прорезной) на станок, нужно соблюдать точность монтажа. Перекос при монтаже приведет к тому, что резец будет тереться о стенки вытачиваемой канавки – это приведет к изготовлению бракованных деталей и поломке режущей кромки.

Вытачивая узкие канавки, делается один проход, а для широких канавок выполняется несколько проходов.

Вытачивание конусов

Если на детали нужно сделать наружный или внутренний конус пользуются следующим приемом. Заготовка крепится в патроне станка, верхняя часть суппорта поворачивается на угол, величина которого равна половине значения угла при вершине конуса. Выполняют протачивание заготовки, смещая инструмент посредством верхних салазок суппорта. Этот способ больше подходит для вытачивания конических элементов небольшой длины.

Рис.6. Вытачивание конусов при поперечном смещении заднего центра

Если нужно выточить длинный или пологий конус, то смещают задний центр. Для этого задняя бабка станка передвигается от себя /к себе на необходимое расстояние. Когда заготовка зафиксирована в центрах таким образом, что широкая область конуса находится у передней бабки станка, то заднюю бабку нужно смещать от себя и наоборот.

Сверление отверстий

На токарном станке отверстия сверлятся перовыми или спиральными сверлами. В перовом сверле есть две плоские лопатки, имеющие две режущие кромки, плавно переходящие в стержень. Величина угла при вершине перового сверла находится в пределах 116-118°. В некоторых случаях значение может меняться в диапазоне 90-140°, зависит от твердости обрабатываемого металла. Для металлов с высокой твердостью используются сверла с большим углом. Перовое сверло обеспечивает низкую точность высверливаемых отверстий.

Рис.7. Перовое сверло

Спиралевидные сверла обеспечивают более высокие показатели точности сверления и являются основными для работ на токарных станках. Сверло состоит из рабочей части и хвостовика, реализованного в виде цилиндра или конуса. С помощью хвостовика сверло закрепляют в патроне или пиноли станочной бабки.

Рис.8. Спиральные сверла, а – конический хвостовик, б – цилиндрический хвостовик

Рабочая часть спирального сверла реализована в виде цилиндра с двумя винтообразными канавками, формирующими режущие кромки. Посредством этих канавок происходит выведение стружки наружу. В головке сверла есть две поверхности (передняя, задняя) и две кромки, которые соединены перемычкой. Значение угла в вершине винтового сверла находится в тех же пределах, что и для перового сверла.

Виды токарной обработки

• Таблица видов токарной обработки
• Виды токарной обработки
• Инструменты для токарной обработки металла
• Оборудование для токарной обработки
• Какую компанию выбрать в качестве исполнителя?

Существует несколько видов токарной обработки деталей, которые являются наиболее востребованными для механической обработки металла и приданию металлической заготовки необходимых размеров. Главным фактором является оборудование на котором будет производиться обработка металла на токарных станках, ведь от этого зависит какие операции возможно будет осуществить. Вторым не менее важным фактором является инструмент, а в частности резцы которыми непосредственно и будет обрабатываться деталь. Параметром по которому судят о качественных токарных работах это точность, частота и соответствие чертежу или образцу по которому будут выполняться работы.

Соблюдая эти факторы, вы минимизируете брак. Разберем какие существуют виды токарной обработки металла, какое оборудование и инструмент лучше использовать, чтобы избежать получения брака на производстве и выпуска низкокачественных деталей.

Таблица по видам

Виды токарной обработки

• Обработка цилиндрических поверхностей.

Если брать во внимание сложность токарной обработки деталей из стали, применению режимов точения, выбору типа резцов и инструмента данную операцию можно отнести к числу наиболее простых. Токарная обработка — это механический процесс среза материала путем механического воздействия режущего токарного инструмента на металлическую заготовку для создания деталей и придание формы, параметров и нужной частоты. В процессе обработки резец срезает заданную толщину слоя металла с заготовки, уменьшая наружный диаметр.

Для токарной обработки наружных поверхностей используются резцы проходного и упорного типа. Детали, которые изготавливаются полностью путем токарной обработки, часто это – валы, оси, крепежные детали, изготовленные по индивидуальному заказу. Также токарная обработка используется в качестве доработки уже готовых деталей или их модернизации с помощью изменения размера и форм.

• Токарная обработка наружной конической поверхности детали.

Такую обработку изделий на токарных станках возможно выполнить исключительно на токарных станках с ЧПУ при помощи программного управления, где есть возможность обработки по двум осям – поперечной и продольной подачи инструмента. Наладчик станка с ЧПУ модулем производит наладку на конкретную деталь с чертежа и задаются точные координаты движения режущего инструмента и вращения патрона. На токарных станках с ЧПУ максимально быстро изготавливаются детали, снимаются фаски, что существенно увеличивает продуктивность и точность работы.

• Токарная обработка уступов и торцов.

Операция выполняется при зажатой в токарном патроне заготовки с использованием проходных токарных резцов. Нужные параметры и частота получается при увеличении скорости вращения шпинделя, движение режущего инструмента производится к центру детали.

• Токарная резка заготовки.

При отрезных токарных операциях используют исключительно отрезные резцы. Движение резца происходит к центру заготовки. Важным моментом является поддержка заготовки на конечном этапе отрезки при приближении режущего инструмента к центру детали во избежание скола резца.

Если нужна отрезка длинных деталей или заготовок используют специальный инструмент который называется люнет. Он служит для фиксации средней части заготовки и служит как поддерживающий, вспомогательный инструмент.

• Обработка отверстий

Наиболее популярные виды токарной обработки – это сверление, расточка и развертывание отверстий. Если брать самый популярный способ токарной обработки их этих трех, то это конечно же сверление. Сверление необходимо перед операцией расточки или развертывания. Деталь зажимается в токарных кулачках, сверло зажимается в оправке, которая фиксируется в бабке. Процесс сверления на токарном станке выполняется исключительно по центру детали.

Расточка внутренняя, расточка внутренняя ступенчатая, внутренние канавки выполняются при закреплении детали в патроне установленном на передней бабки токарного станка.

Инструменты для токарной обработки металла

Частота и точность токарной обработки зависит во-первых от качества и состояния самих токарных станков, во вторых скорости оборотов обработки, толщине снимаемого слоя металла и качества режущего инструмента. Необходимо научится грамотно подбирать оптимальные обороты вращения шпинделя токарного станка, правильно выбирать тип необходимого резца для той или иной операции, оптимально выбрать толщину слоя металла для снятия. Подобрав нужные параметры вы получите детали высокого качества.

Стоит принять во внимание, что при подборе скорости вращения шпинделя нужно учитывать вид обрабатываемой стали. Так как для разных сталей нужно выбирать разную скорость оборотов, а так же выбирать наиболее подходящий вид режущего инструмента. Узнать и подобрать оптимальную скорость и нужный инструмент для получения более качественных деталей путем токарной обработки можно в специализированных таблицах и документации на тему механической обработки металла.

Для черновой и чистовой токарной обработки так же используются различные резцы. Черновая обработка – это предварительная обдирка металлической заготовки. Чистовая – это окончательная обработка в размер детали. Для черновой, предварительной токарной обработки лучше выбирать резцы с более крупной резцовой платиной, что позволит снимать более толстый слой металла не ломая резец. Резцы разделятся на отогнутые, прямые, усиленные.

Здесь стоит сказать, что при токарной обработке на качество и точность напрямую влияют параметры и виды резцов. Для того чтобы достичь наиболее точны параметров и эффективности токарной обработки нужно более точно подходить к выбору формы режущего инструмента. В этом вопросе вам поможет такое понятие как угол.

Нужный угол резца получается при заточке его верхушки. Стоит учитывать и положение резца при токарной обработке, чем меньше угол, тем более стойкий будет резец. Если рассматривать на примере, то допустим токарную обработку деталей большого диаметра и боле жесткой стали лучше выбирать угол от 35 до 40. При токарной обработке диаметров поменьше и более мягкой стали от 60 до 90 градусов.

Оборудование для токарной обработки

Существует большое разнообразие станков токарной группы для разных видов токарных работ, но наиболее частым и универсальным в использовании остается токарно-винторезные станки. Они широко используются на всех видах промышленных предприятиях, заводах, частных цехах и в ремонтных базах различного направления. Их популярность обоснована их универсальностью и большими техническими возможностями.

Универсальные токарно-винторезные станки состоят из следующих деталей:

• Передняя бабка в комплект которой входит вращающийся шпиндель с патроном и коробка скоростей токарного станка, задняя бабка с зажимом салазок и креплением оправки для сверел или вращающегося центра;
• Коробка подачи;
• Станина и другое.

Чтобы получить наиболее качественную токарно-фрезерную обработку деталей, используют станки с модулем ЧПУ. Они не сильно отличаются конструкцией, но за счет программного управления получаем более точные размеры и допуска. Кроме универсального токарно-винторезного станка часто применяются в металлообработке:

• Токарно-карусельные;
• Токарно-револьверные;
• Токарные полуавтоматы (используются для мелких серийных деталей типа крепежа);
• Токарные станки ЧПУ.

В заключении стоить сказать, что при соблюдении всех выше перечисленных параметров и тонкостей операции токарной обработки, вы достигните неплохих результатов качества деталей и избежать большого количества брака или непредвиденных проблем с токарным оборудованием.

Почему вам стоит обращаться в нашу компанию

Подходим индивидуально к каждому заказчику и выясняем все необходимее потребности для более точного выполнения работ.

Наша компания работает на своих станочных мощностях, что позволяет выполнять работы не только быстрее посредников, но и с более выгодной ценой за токарные услуги.

Работаем с любыми видами стали:

• Черные виды сталей;
• Цветные стали;
• Нержавеющие стали;
• Чугун.

Мы оказываем полный спектр услуг по металлообработке на современном, точном оборудовании с помощью качественного режущего инструмента, что позволяет нашим специалистам получать максимальной точности детали с чертежом заказчика.

Наши специалисты отдела металлообработки готовы принять заказы, обсудить с заказчиком все нюансы и пожелания, рассчитать заявку по срокам и стоимости изготовления в течение одного рабочего дня.

Токарная обработка металла: виды, выбор режущего инструмента для токарной обработки

Токарная обработка металла на станке – один из самых популярных методов, с помощью которого можно, например, создать вал или иную деталь цилиндрической или конической форм. В статье подробнее поговорим об особенностях, видах и всех нюансах.

Технологические аспекты процесса

Суть процедуры в последовательном снятии верхнего слоя с вращающейся заготовки посредством резцов и прочих инструментов. При этом образуется стружка, которая может быть более или менее крупной в зависимости от материала и скорости подачи, а также обладать различным оттенком – изменение цвета происходит в связи с нагревом из-за трения и окислением.

Оператор закрепляет изделие с двух сторон в шпиндели. Один из них имеет свободное вращение, то есть фактически только отвечает за надежную фиксацию, в то время как второй – ведущий. Через него передается движение, а также происходит регулирование скорости.

Когда заготовка закреплена, начинается процесс резания на токарных станках. Сперва требуется правильно выбрать скоростной режим. На профессиональном оборудовании мощность достаточно высокая, но нельзя всегда работать на максимуме. Например, если вал очень длинный, то его вибрации и погрешности с увеличением скорости будут только возрастать, что приведет к неточностям. Вторая причина выбирать режим – это тип обработки, а именно, обдирочная, черновая, получистовая, чистовая или тонкая. В идеале, одна деталь должна проходить все эти стадии с изменением выбора подачи, а также с различными режущими инструментами для токарных станков и работ по металлу.

Когда выбраны основные показатели, можно переходить к установке резца. Он может быть изготовлен из разного типа сплава, но он обязан быть:

• более прочным, чем материал заготовки, и менее хрупким;
• всегда хорошо заточенным.

Для разных задач используются особенные режущие кромки. Они устанавливаются в суппорт, который имеет надежные фиксаторы, а также регулируемый угол поворота, наклона, то есть все параметры для максимально точной металлообработки.

Теперь можно приступить к включению установки. Вся операция заключается в правильно выбранных двух движениях:

• подача инструмента;
• вращение вала.

Первое передвижение делает суппорт. Он перемещается по горизонтали и вертикали, а также при наличии полозьев может двигаться диагонально – для обточки конусов. Так осуществляются такие операции на токарном станке, как точение и сверление. Однако для последнего типа задач инструмент (сверло) должен обладать возможностью вращаться, а сама заготовка будет статична. Передвижение данной части обуславливается либо автоматикой, либо ручками и колесами. Сначала оператор устанавливает ее на начальную точку, проверяет глубину, а затем включает аппарат и только корректирует положение резца. Скорость суппорта тоже настраивается в зависимости от типа и материала, и задач.

Второе движение – вращательное. Его производит заготовка. Движок, которые отвечает за подачу, находится в передней балке, а всего их две. Посредством ремней сила передается на шпиндель. Вращение имеет направление и скорость, но больше никаких параметров задать нельзя. Главное для токаря, чтобы были минимальные вибрации и погрешности, иначе будут происходить удары по инструменту.

Так как работает станок в основном на высоких оборотах, то сущность токарной обработки заключается в быстром снятии верхнего слоя.

Задачи, которые решаются таким образом:

• Достижение заданных размеров высокой точности.
• Сверление отверстий, их разверстка и зенкерование, нарезание резьбы внутренней и внешней.
• Нужная шероховатость поверхности – в зависимости от класса точности.
• Разрезные работы – резание части вала, обрезание кромок.
• Вытачивание канавок.

Режущая кромка разъединяет целостность металла для токарных работ, оказывая на него трение и нажим. Происходит разрыв на молекулярном уровне.

Виды стружки

Образование отходов – естественный процесс при металлообработке. При этом одни токари считают это недостатком, а другие, экономичные, сдают весь мусор на переплавку, поскольку основные химические свойства не нарушены, и с помощью воздействия температуры можно добиться стандартов стали при выплавке. Третий вариант – просто сдавать его в пункты приема на вторичную переработку.

При работе вручную, на стандартных станках, необходимо вовремя снимать стружку, чтобы она не приплавилась к рабочей поверхности, не испортила общий результат. Но на автоматизированном оборудовании с ЧПУ, которое реализует компания «САРМАТ», есть специальная функция стружкоотведения, которая гарантирует чистоту процесса.

По форме отходов можно многое сказать и о самой работе. Стружка при токарной обработке бывает четырех видов.

Слитая

Она выглядит как длинные участки закрученной спирали. Если снимается тонкий слой, то витки короткие с малым шагом, а если толстый, то пружинка будет более упругая, с острыми концами. Обычно она получается, когда на высокой скорости обрабатывается мягкий сплав, например, свинец, олово или некоторые виды стали. Еще одно условие для получение такого образца – нет значительных дефектов, ямок, продольных канавок, то есть сам вал уже предварительно обработан, в том числе от ржавчины, окалины, проведены обдирочные работы, выполняемые на токарном станке.

Слитую подразделяют на ленточную и спиральную. О второй мы более подробно написали выше, а вот лента выходит при невысокой скорости воздействия на очень пластичные сплавы.

Элементная

Она разбивается на короткие участки, отходит от заготовки не плавно, как предыдущая, а рывками, потому что в определенном моменте она ломается, выскакивает из-под инструмента, каким обрабатывают детали на токарных станках для твердых металлов. Причин может быть несколько:

• низкая скорость среза, поэтому берется сразу много материала, он не успевает быстро отойти;
• на пути резца встречаются препятствия, к примеру, сильная зернистость стали, нет мягкой однородной структуры;
• образец изготовлен из очень прочного металла, из чугуна, обладающего высокой твердостью, но и немаленькой хрупкостью, то есть вместо плавного растяжения стружка сразу ломается;
• неправильная работа неопытного токаря – неверный выбор скорости, режима.

Надлом

Это совсем небольшие кусочки, которые отлетают от зоны резания. Их не стоит бояться, это естественный результат, когда происходит обработка чугунных или бронзовых заготовок на станках токарной группы. Дело в том, что чугун и бронза обладают низкой пластичностью, поэтому вместо того, чтобы гнуться, верхний слой просто раскалывается, крошится. Здесь главное – не убрать лишнее, вести резец по небольшой глубине и лучше сделать 3-4 прохода, чем один, но глубокий, поскольку последнее действие может привести к образованию трещин в толще металла.

Посмотрим на изображение, надлом мы видим на последней картинке:

Ступенчатая

Очень интересный вид. Прирезцева его часть (сторона, близкая к резцу) обладает ярко выраженной гладкостью, тем более удивительно, что на обороте находится многоярусная структура – материал наслаивается друг на друга, как ступеньки на лестнице, отсюда и название. Ступени, или зазубрины, имеют направление отдельных связанных между собой элементов.

Обычно такой вид образуется при изготовлении заготовок деталей на токарном станке со средней скоростью и невысокой твердостью.

Все квалифицированные токари проходят отдельный курс, посявещенный стружкообразованию. Этот раздел науки изучает пластичные деформации, которые происходят с трением, образованием тепла, износом режущей кромки, изменением шероховатости поверхности и, конечно, с образованием стружки. От всех вышеприведенных процессов зависит то, какой формы она будет.

Цвет зависит от используемого при точении материала и режима. Обычно при обработке стали она выходит синяя – это нормально, поскольку при резании выделяется тепло, оно отходит в остатки, которые под воздействием кислорода и температуры окисляются, приобретая голубой оттенок. Если использовать при работе охлаждающую эмульсию, то можно получить желтый цвет. Оранжевый и коричневый срезы свидетельствуют о наличии ржавчины на заготовке. При еще большем увеличении температурного режима оттенок побежалости – красный, это объясняется интерференцией белого в пленках на отражающей поверхности.

Иногда токарей пугает темный синий, они считают, что идет перенакаление. Действительно, это говорит о значительном повышении температуры, но сказать, что это плохо – нельзя, поскольку термоотвод работает, забирая излишнее тепло у детали. Просто рекомендуется увеличить поток охлаждающей жидкости. Однако ее чрезмерное употребление может привести к быстрому износу резцов.

Выбор режущего инструмента, применяемого для токарной обработки деталей из металла на станках

При изготовлении кромок берется материал, обладающей высокой прочностью, это могут быть:

• углеродистые стали – с высоким содержанием углерода;
• легированные – с добавками в виде хрома, никеля, меди, азота;
• быстрорежущие сплавы;
• твердые вещества;
• минералокерамика;
• искусственные алмазы;
• синтетические материалы (композиты, гек-сомиты).

Резец является наиболее распространенным видом. Он может быть прямым, правым, левым и отогнутым. Вторая часть называется державкой, она может иметь разную форму – прямоугольную, квадратную или круглую. Их крепят в суппорт с помощью прихваток и винтов. Очень важно достичь высокой степени фиксации для прочности материала токарной работы.

В зависимости от назначения разделяют все резцы на:

• проходные;
• подрезные;
• отрезные;
• расточные;
• канавочные;
• резьбовые;
• винторезные;
• фасонные.

Соответственно, они выполняют разные задачи – снимают верхний слой, подрезают торцы, вытачивают канавки, делают сквозное или глухое отверстие. Также весь инструмент можно поделить по типу работы – одними нужно проводить растачивание, вторыми – черновую обработку заготовок для последующей чистовой или тонкой.

Как работает оборудование

Есть два типа работы – вручную или автоматизированно. Вручную оператор производит все задачи – устанавливает заготовку, резец, проводит расчеты, направляет суппорт на исходную точку, выбирает скорость вращения и режим подачи, а также в процессе деятельности меняет все данные параметры. В этом случае вы имеете дело с классическим аппаратом, созданным по старой токарной технологии обработки металла для растачивания.

Второй тип – это современные модели с ЧПУ. Такую продукцию поставляет компания «САРМАТ». Числовой пульт управления самостоятельно, автоматизировано решает все вышеприведенные задачи, исключая установку болванки, да и то, уже есть оборудование, которое имеет функцию фиксации заготовки. Такие аппараты имеют высокую точность, а также простоту использования.

Основные виды работ, выполняемые на токарных станках, какие операции можно выполнять

• Отделка наружных цилиндрических или конических поверхностей – основная задача токаря. Подразумевает снятие верхнего слоя до нужных размеров и образование шероховатости.
• Сверление, зенкерование и развертывание отверстий.
• Подрезание торцов и уступов.
• Вытачивание пазов и канавок.
• Нарезание наружной и внутренней резьбы – при наличии винтореза.
• Отрезка части детали.
• Обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей.
• Фаска поверхностей.
• Накатывание рифлений.

Данные процедуры производятся при наличии дополнительных возможностей оборудования.

Какого типа инструменты нужны для деталей, которые изготавливают на токарных станках

Весь инструментарий можно поделить на режущий и вспомогательный. Резчик работает со следующими приборами:

• Фасонный резец – кромка должна совпадать с профилем заготовки, представлена прутками проката.
• Центровочные сверла – соответственно, необходимы для сверления глухих и сквозных отверстий.
• Расточная насадка – для растачивание полостей.
• Проходная – подходит для черновой, получистовой и чистовой обработки наружных и внутренних поверхностей, для торцевания конических деталей.
• Канавочный резец.
• Отрезной.
• Твердосплавные пластины применяются при изготовлении предметов из инструментальной стали.

На изображении показан приблизительный набор каждого токаря:

Если вас интересовало, каким инструментом обрабатывают детали на токарных станках, обратите внимание на фотографию. Следует всегда держать оборудование в чистоте, а также в заточенном состоянии.

Схема обработки

На каждом предприятии при запуске новой серии в работу специалисты всегда получают задачу в виде схематического изображения. Это намного проще и удобнее, чем если бы каждый работник самостоятельно подбирал режим, скорость, резец. Обычно проверка производится заблаговременно. Это позволяет избежать различных дефектов, а также добиться точности, что особенно важно при серийном производстве.

Схема включает в себя несколько изображений, на которых показано:

• как фиксируется резец;
• его положение (угол наклона) относительно заготовки;
• условное обозначение самого процесса.

Посмотрим на картинку со схемой обработки на токарном станке:

Здесь представлены все основные параметры, остается только проставить цифры.

В статье мы рассказали, какие операции проводят и какие изделия из металла на оборудовании по обработке можно получить, что делают на токарном станке. Выбирайте продукцию с ЧПУ от «САРМАТ», чтобы добиться высокой точности изготовления деталей и минимизировать нагрузку на работников.

Виды работ, выполняемых на токарных станках

Металлообработка на токарных станках является стандартной операцией, используемой в производстве готовой продукции и комплектующих для сборки различных товаров. Для черновой и чистовой обработки деталей, сверления, отрезания, расточки, нарезания резьбы применяется оборудование отечественного и импортного производства. На современных токарных станках допускается обработка черных, цветных металлов, сплавов, композитных материалов, пластиков.

Виды токарной обработки

Изготовление деталей на токарных станках и центрах является технически сложным процессом. Для оперативного и качественного выполнения работ необходимо использовать соответствующее оборудование, по возможности с числовым программным управлением. Особое внимание уделяется обрабатывающему инструменту – резцам и сверлам. От их качества зависит точность деталей, их соответствие чертежам.

Стандартные виды токарных работ, выполняемые на специализированных предприятиях и цехах, следующие:

металлообработка цилиндрических поверхностей заготовок любых габаритов для придания детали нужной формы и размера (a);

обработка наружных поверхностей конических деталей для первичного и окончательного снятия нужного слоя металла (b);

металлообработка торцов и уступов с последующей чистовой подготовкой заготовок (c);

вытачивание канавок и пазов, нарезка металлических деталей в размер с помощью резцов отрезного типа и других инструментов (d);

сверление, расточка, развертывание отверстий в заготовках (e, f);

нарезание внешней и внутренней резьбы нужного размера (g, h).

Все указанные виды работ являются стандартными операциями, которые выполняются на отечественном и импортном оборудовании. Выбор станка зависит от требуемой точности, скорости выполнения заказа, объема партии продукции. Для снижения стоимости единицы продукции и повышения качества, лучше всего использовать станки с ЧПУ.

Металлообработка цилиндрических деталей

Особенности процесса – постепенное снятие металла с заготовки стандартными резцами. Скорость прохода, толщина срезаемого слоя, конечные размеры заготовки определяются маркой стали. До начала выполнения работ изучается техническое задание, на основании вводных данных задаются параметры металлообработки.

Стандартными резцами являются инструменты упорного и проходного типов. Конченые детали представлены в виде осей, валов, крепежных элементов. Обработка цилиндрических поверхностей производится на металлических заготовках, возможна доработка готовых деталей, предоставленных заказчиком. Конфигурация и размеры продукции в точности соответствуют чертежам клиента. Подобная операции производятся на станках с ручным и числовым программным управлением.

Металлообработка наружных поверхностей конического типа

Обработка заготовок конического типа, а также снятие слоя металла с наружной поверхности детали являются достаточно сложными и имеют следующие особенности:

обработка заготовки осуществляется одновременно в горизонтальной и вертикальной плоскости, что исключает высокую точность при использовании стандартного оборудования;

инструмент подается одновременно в поперечном и продольном направлении в точном соответствии с заданными параметрами;

использование станков с ЧПУ позволяет максимально точно выдерживать размеры детали, дополнительно снимать фаски, обеспечивать высокую скорость производства деталей.

Токарная обработка металла с конусной поверхностью на станках с числовым программным управлением – одно из востребованных направлений работы ООО «ИНТЕК-М». Предприятие обладает всеми необходимыми техническими и человеческими ресурсами для быстрого и качественного выполнения заказов любой сложности.

Металлообработка торцов и уступов

Одной из простых операций, выполняемых на токарных станках, является обработка торцевых поверхностей. Заготовка зажимается в патроне, центруется. Металлообработка уступов и торцов осуществляется с использованием проходных резцов.

От оператора требуется установка частоты вращения патрона, других необходимых параметров. Обработка детали осуществляется от края к центру, скорость определяется маркой стали и требованиями к конечной продукции. Данные операции чаще всего выполняются на станках с ручным управлением.

Резка заготовок на токарном станке

Металлообработка с помощью отрезных резцов – одна из основных операций на цилиндрических и конических заготовках. Резка осуществляется по направлению от внешнего края детали к центру. На конечном этапе необходимо обеспечить поддержку заготовки, чтобы исключить ее падение и порчу обрабатывающего инструмента.

Для обработки деталей большой длины используется специальный инструмент под названием люнет. С его помощью обеспечивается фиксация изделия в средней части. Люнет выполняет функцию поддержки, позволяет выполнять операции с максимальной точностью и без сколов резца.

Металлообработка отверстий

К подобным операциям относятся:

сверление – это чаще всего первая и основная операция. Заготовка фиксируется кулачками патрона. Режущий инструмент устанавливается в оправе на бабке. При использовании токарного станка сверление возможно только по центру цилиндрической или конической детали;

внутренняя и внешняя расточки выполняются после сверления. Деталь фиксируется на передней бабке, обработка осуществляется специальными резцами постепенно. Толщина снимаемого слоя металла зависит от марки стали и требований технологического процесса;

развертывание отверстий, подготовка внутренних канавок, нарезание резьбы, внутренней и внешней, левой и правой, метрической, конической и трапецеидальной – стандартные операции, выполняемые на токарных станках с ЧПУ. Точение цилиндрических и конических деталей осуществляется специальным инструментом по чертежам заказчика.

Допускается применение станков с ручным и числовым программным управлением. Второй вариант дает возможность поднять производительность и увеличить точность обработки заготовок. Компания ИНТЕК-М используется высокоточное оборудование, выбор которого определяется параметрами, сложностью и объемом заказа.

Какие инструменты используются для металлообработки на токарных станках

Для металлообработки настраиваются такие параметры оборудования, как количество оборотов патрона в единицу времени, толщина снимаемого слоя стали, подбирается необходимый инструмент.

Тип материала является определяющим для задания параметров и выбора резца. Чем прочнее и тверже металл, тем меньший его слой снимается за один проход и качественнее должны быть резцы.

В металлообработке используются следующие инструменты:

для черновой обдирки заготовок применяются инструменты с более крупной резцовой пластиной, прямые, отогнутые и усиленные. Подобные резцы способны снимать за один проход толстый слой материала без повреждения рабочей части;

чистовые резцы с узкой пластиной используются для снятия металла тонкими слоями. В зависимости от параметров заготовки, применяются соответствующий режущий инструмент;

специальные отрезные резцы используются для резки заготовок в размер. По виду инструмент отличается от проходных и упорных аналогов, так как его перемещение осуществляется только в поперечном направлении;

расточка и развертывание отверстий также выполняется с использованием специальных резцов, рабочая поверхность которых обращена наружу. Разновидностей подобного инструмента достаточно много.

При выборе инструмента особое внимание уделяется углу разворота режущей части. Например, если работа выполняется с заготовками из жесткой стали и большого диаметра, то стандартный угол разворота резца варьируется от 35 до 40 градусов. Для обработки заготовок меньшего размера из мягких сортов стали угол развертки увеличивается до 60-90 градусов.

Станки, используемые компанией ИНТЕК-М для выполнения токарных работ

Стандартным оборудованием для черновой обдирки и чистовой металлообработки являются токарные и токарно-фрезерные обрабатывающие центры. Они универсальны, обладают отличными техническими характеристиками, подходят для выполнения большинства заказываемых клиентами операций.

В состав станков импортного производства входят передняя бабка, шпиндель с патроном и коробка скоростей. Также в комплектации имеется задняя бабка, крепление для установки оправок или вращающегося центра, зажим для салазок. Станина и коробка подачи есть в составе каждого устройства.

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр MAZAK SMART TURN 200 ML обеспечивает высокую скорость и качество работы с металлическими деталями. Станок способен выполнять разноплановые работы в соответствии с заложенным алгоритмом. Токарный центр MAZAK QT100MSG обладает компактными размерами и высокой производительностью, способен работать с разными материалами.

Почему выгодно заказывать токарные работы в ООО «ИНТЕК-М»

Наша компания работает в данной сфере на протяжении нескольких лет, накопила большой опыт в выполнении заказов любого объема и сложности. Преимуществами сотрудничества с ООО «ИНТЕК-М» являются:

Выполняем все виды токарных работ с использованием современного оборудования, гарантирует высокое качество и точность заготовок.

Обеспечим полный цикл производства продукции. Кроме токарных, доступны операции на других типах станков с ЧПУ.

Контроль качества ведется на всех этапах выполнения заказа. Для этого на предприятии работает собственный ОТК.

Практикуется индивидуальный подход к каждому клиенту. Компания принимает заказы на штучное и серийное производство готовой продукции и комплектующих.

Привлекательные цены на токарные и другие виды работ.

Технические возможности предприятия позволяют успешно работать с черными и цветными металлами, композитами и пластмассами.

Оставить заявку на услуги

Предлагаем Вам воспользоваться услугой по изготовлению Ваших деталей на нашем предприятии!

Для отправки чертежей Вы можете воспользоваться формой.

Наш сотрудник свяжется с Вами в течение дня.

Как правильно проводить токарную обработку?

В машиностроении доля токарных станков составляет до 70% металлорежущего оборудования. На нем изготавливаются многие детали. Токарная обработка характеризуется быстрым вращением заготовки и закрепленным неподвижно на суппорте резцом, перемещающимся вдоль или поперек оси крутящейся детали. В результате получаются детали цилиндрической и конической формы.

Токарная обработка

Оборудование и инструмент

На токарных станках производят обработку заготовок при их вращении вокруг горизонтальной и вертикальной оси. Основной применяемый инструмент — резцы. Все токарное оборудование маркируется цифрой «1» и делится на 9 видов с учетом особенностей устройства.

Инструмент вращается с помощью специального приспособления на суппорте. На токарном станке производятся шлифовальные и фрезерные работы.

Виды токарных станков

Различают основные виды токарных станков, применяемых на производстве:

• токарно-винторезный;
• токарно-револьверный;
• токарно-карусельный;
• токарно-шлифовальный;
• лоботокарный.

Наибольшее распространение имеют токарно-винторезные станки. На них обрабатываются длинные детали типа вала и короткие цилиндрические.

Карусельные используют для изготовления втулок, колец и других крупных деталей, у которых диаметр больше высоты.

Классификация резцов

По расположению режущей кромки и направлению движения суппорта, резцы делятся на два типа:

• правые;
• левые.

По форме рабочей части:

• прямые — рабочая часть и корпус имеют общие боковые поверхности;
• отогнутые — режущая кромка выступает за плоскость корпуса и имеет переменное сечение.

Для обработки снаружи используют виды резцов, названные по производимым им операциям:

• проходные;
• канавочные;
• фасонные;
• резьбовые;
• расточные.

Токарное оборудование широко применяется для обработки торцов. При этом устанавливают торцовые и отрезные резцы на суппорт. Кроме этого на задней бабке крепятся:

• сверла;
• зенкера;
• метчики;
• расточные резцы.

Существуют определенные геометрические параметры резца, которые предъявляются к клину. Режущая кромка может располагаться под углом к направлению движения и перпендикулярно. У отрезных инструментов — параллельно оси вращения.

Токарная обработка металла

Внедрение ЧПУ

С появлением станков с ЧПУ значительно упростилась обработка деталей со сложными поверхностями радиальной и эвольвентной формы. Повысилась производительность при изготовлении крупных партий.

На одной установке делается несколько операций, включая фрезеровку. Оборудование может иметь 2 подвижных суппорта и несколько револьверных головок.

Особенности процесса

Отличительной особенностью токарной обработки металла является вращение обрабатываемой заготовки и неподвижное закрепление резца. Это позволяет изготавливать валы и другие детали с большим количеством цилиндрических и конических поверхностей.

Точение относится к высокопроизводительным механическим обработкам, дающим высокую точность размеров и хорошее взаимодействие сопрягаемых деталей.

Режимы обработки

Металл, обрабатываемый точением, имеет различные качества: твердость, вязкость, пластичность. Все они требуют разного угла заточки резца и скорости резания. Перед выдачей чертежей в работу технологи делают расчеты режимов резания при токарной обработке. На их основе производится нормирование по затратам времени на выполнение каждой операции. К режимам резания относятся:

• скорость вращения шпинделя;
• глубина резания;
• подача.

Качество и скорость обработки — противоположные показатели при точении. Они зависят от глубины реза и подачи инструмента. Чем больше стружки снимается за один проход, тем больше погрешность в размерах и шероховатость поверхности.

Первоначально делается черновое точение — снимается большой слой металла проходным резцом с кромкой, образующей острый угол к оси вращения заготовки. Затем ставится инструмент с большой площадью контакта по обрабатываемой поверхности и делается чистовая обработка — снимается тонкий слой металла боковой гранью резца и одновременно происходит сглаживание гребешков кромкой, расположенной вдоль оси заготовки.

Чем мягче металл, тем меньше угол заточки — острее резец. Чугун и высоколегированные стали обрабатываются квадратными пластинами. Для алюминия и бронзы делают заточку в 30⁰.

Токарная технология

При обработке на токарных станках резец, перемещаясь вдоль заготовки, врезается в ее поверхность. Режущая кромка отделяет узкую полоску металла — стружку. Ширина и толщина стружки задаются станочником.

Технология обработки позволяет изготавливать валы с большим количеством переходов и размеров. При этом все цилиндры и конусы соосны, поскольку вытачивались с одной установки. Сверловка торца и другая обработка делаются без переустановки детали. Неподвижный инструмент закреплен жестко, что позволяет в несколько раз увеличить скорость обработки.